Вторник, 12 Апрель 2011 04:00

Конференция Klinkmann MES Wonderware 2011

Конференция Klinkmann MES 2011

ВЭНТ принял участие в Конференции MES 2011, организованной компаниями Klinkmannи Wonderwareв Екатеринбурге, Санкт-Петербурге и Москве.

Основными темами конференции были:

  • Концепция и преимущества MES
  • Интеграция ИТ/ERP систем с системами автоматизации
  • MES-решения на российских промышленных предприятиях
  • Oптимизация производства и бизнес-систем

ww mes 2

Для предприятий, использующих скоростные производственные процессы упаковки, актуальной является задача построения системы контроля эффективности работы оборудования, что является одной из важнейших функций MES систем.

Для предотвращения простоев и повышения эффективности руководители производственных подразделений нуждаются в объективной информации о работе производственных линий и обслуживающего их персонала.

Опыт реализации информационных требований производственных компаний, где используется скоростной процесс упаковки, показал нам необходимость создания специальных инструментов на базе признанных MES платформ. В частности, это подразумевает:

  • Средства для формирования рабочих бригад, назначения рабочих мест с указанием должностей и разрядов.
  • Возможность расчета рабочего времени и выработки линий и персонала за любой выбранный период.
  • Удобные средства работы с классификатором производственных простоев.
  • Автоматический учет простоев оборудования. Возможность учета работы на сниженной скорости.
  • Автоматический учет выпущенной продукции и брака.
  • Облегченное комментирование состояний простоя оборудования.
  • Возможность расчета специфических KPI заказчика за любой период.
  • Построение сменных, суточных и сводных отчетов о работе линий и простоях оборудования.

Данные средства были разработаны нами на основе сотрудничества с ведущими компаниями, использующими скоростные упаковочные процессы. Архитектура решения подразумевает его гибкость, универсальность и большие возможности по адаптации к нуждам конкретного предприятия.

При разработке конкретного решения мы стараемся уточнить следующие потенциальные вопросы со стороны заказчика:

  • Ведется ли в автоматическом режиме контроль реальной производительности (ОЕЕ) линий упаковки и учет качественной продукции и брака на линии?
  • Имеется ли автоматизированная база данных по учету простоев ключевой машины линии и ее работы на пониженной скорости, а также соответствующие производственные отчеты, содержащие индикаторы KPI  в реальном времени с возможностью просмотра в Internet Explorer?
  • Хотели бы Вы располагать средствами детального анализа причин простоев линии упаковки по каждой смене, например, вследствие низкого качества тары или неполадок оборудования?
  • Хотели бы Вы с помощью системы диспетчеризации отделения упаковки вести рейтинг производительности бригад?
  • Ведется ли контроль времени выполнения плановых ремонтов, моек, переналадок и др.?
  • Хотели бы Вы видеть насколько оперативно реагируют на возникновение неполадок Ваши ремонтные службы? (возможна интеграция с базами данных по учету ремонтов и технического обслуживания оборудования)
  • Хотели бы Вы контролировать ход выполнения производственного заказа на упаковку с помощью индикаторов его статуса в реальном времени, например, прогнозируемого времени окончания и др.?
  • Ведется ли учет расходных материалов Цеха Упаковки в единой базе данных с привязкой к производственным заказам на линиях?
  • Хотели бы Вы связать информацию по произведенной в Цехе Упаковки и переданной на склад готовой продукции?
  • Хотели бы Вы увеличить производительность линий упаковки за счет сокращения неплановых простоев и устранения узких мест в производительности оборудовании?

При реализации системы диспетчеризации отделения упаковки в заказчиком обычно ставятся следующие задачи:

  • Обеспечение достоверности информации о причинах простоев производственного оборудования и действиях производственного и ремонтного персонала
  • Реализация средств детализации крупных простоев – разделение их на более мелкие части с детализированным указанием причин
  • Возможность как автоматического сбора данных о статусах машин с уровня управления, так и ввода необходимой информации в ручном режиме
  • Сбор и архивирование алармов машин и реализация средств проверки корректности информации о работе производственных линий, введенной в ручном режиме
  • Интеграция с базами данных учета ремонтов и обслуживания оборудования
  • Реализация средств редактирования автоматически собираемой информации
  • Учет работы линий на скорости ниже паспортной
  • Расчет показателей KPI производственных линий в режиме реального времени
  • Контроль продолжительности выполнения нормированных переналадок, плановых ремонтов и моек оборудования
  • Сокращение затрат времени на ведение системы отчетности по сравнению с электронными таблицами за счет реализации специального функционала в отношении пользовательского интерфейса
  • Реализация центральной базы данных для  хранения производственной информации и системы безопасности с разграничением прав пользователей
  • Резервное копирование и обеспечение устойчивости работы системы к отказам аппаратных средств
  • Удобство работы с отчетами и возможность упрощенного доступа к ним на требуемых уровнях управления компании
  • Реализация средств унификации справочных данных с целью сравнения различных производственных линий и площадок по единым критериям

На первом этапе проекта осуществляется эксплуатация системы без подключений к системам управления оборудованием. Даже в этом случае значительно снижаются трудозатраты при вводе информации в систему и ее анализ по сравнению с электронными таблицами. Совместно с различными службами предприятия детализируются организационные вопросы по ведению системы, включая стандартные рабочие процедуры администрирования и эксплуатации, перечень и структуру справочной информации, информационное наполнение отчетов, интеграцию с информационными системами по учету ремонтов и предупредительного обслуживания оборудования и др. После подключения уровня управления оборудованием и запуска полноценной MES платформы, информация о времени возникновения и продолжительности простоев формируется на основе обработки статусов машин, таким образом, значительно повышается степень достоверности отчетов и KPI.

Расчет показателя ОЕЕ, или аналогичных KPI, в режиме реального времени на основе счетчиков продукции и статусов машин, поступающих с уровня управления оборудованием, означает автоматическое обновление данных с интервалом 1-2 минуты. Т.е. контроль показателя эффективности работы текущей рабочей смены будет осуществляться непосредственно в ходе производства, а не по завершении смены, как это происходит в случае отчетности на базе электронных таблиц. Это позволит мгновенно обнаруживать и реагировать на отклонения от запланированных показателей и повысить прозрачность функционирования производства. Вместе с системой управления производственными заказами станет возможным осуществление оперативных изменений производственного плана, перемещая при необходимости производственные заказы между линиями в зависимости от их текущей эффективности на конкретный момент времени. Привязка потребления производственных материалов к производственным заказам вместе с учетом распределения персонала смены по отдельным машинам позволит анализировать потери эффективности линий в зависимости от качества поставляемых материалов, в частности качества упаковочных материалов, и оценивать уровень квалификации персонала. Также расчет ОЕЕ с применением централизованных справочников категорий простоев сделает реальным моментальное сравнение текущей эффективности различных производственных линий, цехов и предприятий компании.

Расчеты окупаемости проекта показали, что при существующих объемах производства повышение эффективности только одной линии на 1 % дает ощутимый экономический эффект. Период окупаемости системы при этом может быть менее 1 года. Архитектура решения позволяет оперативно вносить требуемые изменения в проект на основе пожеланий заказчика практически без создания дополнительного кода, используя созданную на основе опыта работы в упаковочной промышленности библиотеку требуемых функций.

Прочитано 3227 раз
Твитнуть

ООО "ВЭНТ", 127427, г.Москва, ул.Кашенкин Луг, д.6, к.3., офис 11, телефон/факс: +7 (499) 239-18-15, e-mail: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.